??? 一般的空分裝置生產的氧、氮產品來自上塔的低壓氧、氮氣體，經換熱器復熱后出空分冷箱，**壓力約為0.12MPa。然后再由氧氣壓縮機將它壓縮到所需的壓力(3.1MPa)供給用戶。液氧內壓縮流程是從冷凝蒸發(fā)器抽出液氧產品，經液氧泵壓縮到所需的壓力(約3.1MPa)，再經換熱器復熱、氣化后供給用戶。即它是在冷箱內壓縮到所需壓力的。與原有的流程相比，有以下特點：
1)不需要氧氣壓縮機。由于將液體壓縮到相同的壓力所消耗的功率比壓縮同樣數(shù)量的氣體要小得多。并且，液氧泵的體積小，結構簡單，費用要比氧氣壓縮機便宜得多。
2)液氧壓縮比氣氧壓縮較為安全。
3)由于不斷有大量液氧從主冷中排出，碳氫化合物不易在主冷中濃縮，有利于設備的安全運轉。
4)由于液氧復熱、氣化時的壓力高，換熱器的氧通道需承受高壓，因此，換熱器的成本將
比原有流程提高。并且，在設計時應充分考慮換熱器的強度的安全性。
5)液氧氣化的冷量充足，在換熱器的熱端溫差較大，即冷損相對較大，為了保持冷量平衡，要求原料空氣的壓力較高，空壓機的能耗有所增加。
一般來說，空壓機增加的能耗與液氧泵減少的能耗大致相抵，或略有增加。設備費用也大體相當，或略有減少。但從安全性和可靠性方面來看，內壓縮流程有它的優(yōu)越性。隨著變頻液體泵的應用，產品氧氣、氮氣流量的調節(jié)非常靈活，產品純度的穩(wěn)定性也較好，是目前**上采用較多的流程。